TEMPERATURE DE FABRICATION
Toutefois, pour certains types d’asphaltes formulés avec un liant dont le point éclair est supérieur à 240 ° C, il peut être dérogé à la température maxi de 200° C, à condition de respecter la relation : [T] < [T point éclair – 30 ° C].
DEUX GRANDS PRINCIPES DE FABRICATION
La qualité des fabrications passe certes par un choix judicieux des constituants, mais surtout par la qualification du personnel. En plus d’une formation lui permettant de connaître le fonctionnement de son outil de travail (électromécanique, électronique et informatique), il doit également maîtriser les techniques de conception, d’élaboration et de contrôle des asphaltes.
La fabrication discontinue en pétrins
Ce processus dure quelques heures (environ 4 à 8 h en fonction de l’humidité des composants).
Cette technique traditionnelle est obligatoire pour une fabrication à base de poudre d’asphalte naturel.
Le « bitume d’ajout », est introduit en premier dans le pétrin, puis la poudre d’asphalte, viennent en suite le sable et les gravillons dans des proportions spécifiques à la formulation projetée.
Pour l’asphalte synthétique la procédure est similaire : Le bitume de distillation, est introduit en premier dans le pétrin, puis le filler, viennent en suite le sable et les granulats dans des proportions spécifiques à la formulation envisagée.
La fabrication continue en malaxeur rapide
Seule l’opération de malaxage et de pétrissage diffère mais ne convient pas à la poudre d’asphalte. Le type de malaxeur est le même que celui utilisé pour la fabrication des enrobés. Ce processus est très rapide et dure environ une à deux minutes par gâchée, mais nécessite obligatoirement un malaxage complémentaire dans le porteur ou un pétrin stockeur avant application.
Fabrication semi continue : malaxeur semi rapide à disques
En complément des fabrications continues et discontinues, le principe de fabrication semi-continue à malaxeur semi-rapide à disque peut être utilisé. Ce principe de fabrication est identique à celui de la fabrication continue. Seul le malaxeur est différent et est comparable à celui utilisé pour la fabrication discontinue. Il s’agit d’une cuve cylindrique à axe vertical dotée d’un arbre de malaxage à disques, dont la vitesse de rotation est de 2 à 24 tours/minute. Sa puissance calorifique est identique mais sa capacité est de 4 tonnes. Par comparaison à celle en malaxeur continu, la fabrication en semi continu se trouve ramenée à 16/20 tonnes/heure, mais elle présente, grâce au temps de malaxage, (12 à 15 minutes par gâchée de 4 t), l’avantage de pouvoir fabriquer des asphaltes coulés à base de poudre d’asphalte naturel.
La fabrication semi continue peut donc apparaître comme un heureux compromis entre les deux autres types de fabrication et se situe à mi-chemin quant aux possibilités techniques et à la capacité de production. Seul l’investissement reste assez élevé.
Recyclage de l’asphalte
L’aptitude intrinsèque de l’asphalte coulé à pouvoir être refondu conditionne la
réutilisation et donc le recyclage du matériau. Cette facilité de refonte sans altération qualitative est et restera un atout majeur de l’asphalte coulé.
Le « relevage » (anciens asphaltes démolis) peut après concassage, être refondu pour être réutilisés dans une certaine proportion dans des fabrications d’asphaltes neufs.
Le recyclage de l’asphalte défini dans le § 2.4 » PROCEDURES LIÉES AU RECYCLAGE » du titre 2 du Fascicule 10 du Cahier de Charges de l’Office des Asphaltes, nécessite une parfaite maîtrise des matériaux de récupération :
-Tri in situ : démolition sélective et horizontale des ouvrages , couche par couche ;
– Stockage propre aux asphaltes de relevage ;
– Identification du stock : teneur en liant et courbe granulométrique.
